机加工工艺
一、加工目的
二、加工工艺流程
流程分类：
加工对象：
裁拼→热压（贴面）→开料→冷压→精裁→封边→钻孔→实木（异型加工，包括锯型、铣型、刨切、开槽、装配）
三、裁拼
加工对象为木皮，包括裁切、拼缝和拼花
目的：将木皮或木单板按图纸设计的要求裁切成一定的形状，并用拼缝机或手提拼缝机拼成所要求的幅面尺寸和需要的图案。
使用设备：裁切使用木皮裁切机，拼缝使用脚踏式拼缝机，拼花使用手提拼缝机。以上都是使用热熔式拼缝胶线；还有一种是手工拼缝，用的是水性胶贴纸。
加工标准：裁切后切口必须光滑、平直，不允许有毛刺、撕裂等缺陷；经拼缝的木皮须表面平整、色泽一致，不能有开缝、搭接、撕裂、毛刺等现象。
四、热压（贴面）
加工对象为木皮、装饰纸、或其他贴面材料（如PVC、防火板等）
目的：通过涂胶、加温施压，将装饰性贴面材料与人造板基材按一定的粘合强度快速粘合。
使用设备：四辊涂胶机、五层热压机
加工标准：加工完毕的材料不允许有气泡、刮花、压痕、皱折、开胶、或其它杂物
五、开料
加工对象为各类人造板
目的：对各种规格的人造板件进行直线锯切，开出符合规格要求的板件。
使用设备：电子走锯、裁板锯、推台锯、多排锯等
加工标准：1、切口无崩边、发黑等现象；2、长宽误差<±1mm ，对角线误差<±L‰ ，邻边垂直度<1% ，不允许出现大小头现象。
六、冷压
目的：把常规厚度尺寸的板材或骨料胶合成所需的厚度或胶合成弧形/空心部件。
加工对象为人造板素板及贴面板，加工类型分别为加厚板、空芯板、异形件。
加厚板工艺流程：涂胶→组胚→冷压
空芯板工艺流程：拼架→调胶→备蜂窝纸→涂胶→组胚→冷压
异形件工艺流程：开骨料→涂胶→组胚→冷压
使用设备：两辊涂胶机、冷压机、蜂窝纸拉伸机
加工标准：拼合后的零部件要牢固、平整，无明显骨架形、压痕以及变形、开胶现象。
七、精裁
加工对象为毛料尺寸的加厚板、空芯板、异形件、拼花部件、连件部件。
对各种毛料尺寸或开连件的板件进行直线锯切，以得到设计要求的规格。
使用设备：推台锯、双头锯
加工标准：1、锯切面要平直，不允许有倾斜及明显波浪形的锯痕，切口无崩缺、发黑等；2、部件两对角线长度之差≤1mm，长宽公差≤0.5mm；3、加工后的零部件表面须干净，不允许有划痕、压痕和木屑、锯末等现象。
八、封边
目的：将部件外露边用封边材料通过胶粘剂粘合起来，以达到美观效果并起防潮作用。
使用设备：直线封边机、曲线封边机、异型封边机、包边机等
加工标准：1、封边的边条要严实、平直。不允许有开胶、漏封、叠封和跑边现象；2、零部
件表面不允许有刮花现象3、保持板面干净，不许有封边碎屑和余胶存在。
九、钻孔
目的：为了满足拼装需要或方便连接，需在部件与部件连接处钻孔，以便安装配件和连接件。
使用设备：六排钻、三排钻、单排钻、台钻、手电钻等
加工标准：1、经加工的零部件表面无木屑、压痕、刮花、划伤和碰崩现象；2、坐标定位尺寸和孔深与要求的最大偏差≤0.5mm；3、钻孔的孔边无崩缺、发黑及毛刺等。
十、锯型
使用设备： 推 台 锯 、带锯、手提电锯、线锯
加工标准：
十一、铣型
目的：通过选用不同的刀具和模具，将工件铣切出各种不同的外部形状，以满足外观的要求。
使用设备：立铣、 台式锣机、花槽机、小锣机等
加工标准：1、铣切的外型和尺寸要与图纸相符；2、加工面必须平直光滑，线条流畅，过渡自然；3、板件表面平整、无崩缺、崩边，无撕裂或明显的波浪形加工痕迹。
十二、刨切
目的：针对实木材料的不规则变形，通过刨削使其表面达到相对应平整的目的。
使用设备：平刨、压刨、四面刨
加工标准：刨削面无崩缺、崩边、撕裂或波浪形的加工痕迹。
十三、开槽
目的：通过选用不同的刀具和模具，加工出不同形状的槽位以满足外观的要求。
使用设备：花槽机、开槽锯、推台锯、立铣、锣机等。
加工标准：1、槽位、尺寸要与图纸相符；2、加工面必须平直光滑，线条流畅，过渡自然；3、板件表面平整，无崩缺，无撕裂或明显的波浪形加工痕迹。
十四、车削
目的：加工具有圆柱面或圆锥形面的零部件
使用设备：仿型车床
加工标准：1、加工面必须平整光滑，线条流畅，过渡自然；2、加工后切削口无崩缺、撕裂、车削痕迹。
十五、装配
目的：通过钉装、拼装、预装配将多个零件组装成一个符合设计要求的部件。
装配类型：钉装、拼装、预装，分别用于不同类型的部件加工。
使用设备：气钉枪、风批、电钻、铁锤等
加工标准：接口严密、牢固，板面洁净，无崩缺、压痕等。
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